铣削加工的工艺特点可综合归纳如下：

一、工艺特点

断续切削特性

铣削采用多齿刀具的间断切削方式，每个刀齿仅参与部分切削过程，形成断续切削。这种特性导致切削力波动和机械冲击较大，易引发振动。

高生产率

多齿刀具同时参与切削，且主运动为高速旋转（通常可达1000-3000r/min），显著提高加工效率。粗铣可达4mm/次切削厚度，精铣精度可达IT8~IT7。

散热条件较好

刀齿在离开工件后有冷却时间，且切削过程中切削层厚度变化较小，热负荷分布更均匀，有利于延长刀具寿命。

加工范围广

可加工平面、台阶面、沟槽（如T形、V形、螺旋槽）、曲面及齿轮等复杂形状，尤其适合封闭性或高精度凹槽加工。

二、局限性

结构复杂且成本高

铣床和铣刀结构较车床复杂，制造和维护成本较高。

对设备要求严格

需要高刚度的刀杆和良好的刚度支撑系统，以减少振动和变形对加工精度的影响。

刀具磨损严重

由于冲击和振动，刀具磨损速度较快，尤其是高速切削时刀刃热疲劳裂纹风险增加。

三、应用场景

粗加工：

快速去除大量材料，如铣削金属基体。

半精/精加工：配合其他工艺（如磨削）达到高精度要求。

复杂形状加工：如齿轮、蜗轮、复杂曲面等。

综上，铣削加工凭借高效率、高散热性，在机械制造中占据重要地位，但需结合具体工艺要求选择设备和技术手段。